Всё началось с печи

Известковая печь была зажжена 12 апреля 1958 года. Это был первый объект строящегося на станции Пролетарской Пермского завода силикатных стеновых материалов. До запуска в эксплуатацию силикатного цеха производство извести являлось ключевым для предприятия, однако годами не отражалось в отчётах о его деятельности.

Приказом Управления промышленности стройматериалов города Перми известковая печь вместе с другим оборудованием и сооружениями была передана на баланс Закамского завода силикатного кирпича, находившегося в Кировском районе в 20 км от известкового цеха. В его же ведение отнесли вторую печь, запущенную в эксплуатацию в 1962 году. И только в марте 1964-го обе печи были формально возвращены их законному обладателю.

Технология производства извести достаточно простая. В качестве сырья используется щебень карбонатных пород, из которого под воздействием высокой температуры выделяется углекислый газ и остаётся оксид кальция, так называемая чистая известь. Она применяется не только в строительстве, но и в других отраслях: в металлургии, пищевой промышленности, химии, на очистных сооружениях и т. д.

Октябрина Зубакина устроилась на работу в известковый цех в 1960 году. Вспоминает, что всё делали вручную и было очень тяжело: «Уголь, известь грузили лопатами, вагонетки поднимали на эстакаду лебёдкой. Мужики поработают день-два и сбегают… А нам куда идти? Некуда. Да я недолго проработала так. Всего три года. Потом перешла на лёгкий труд — делать уборку помещений двух цехов».

«Известь грузили горячей в закрытые железнодорожные вагоны, выходя из них, падали на землю и лежали минут 20, — добавляет Сайма Кашаповна Лямина, пришедшая в известковый цех в 1961-м разгрузчицей, ставшая потом крановщицей и в общей сложности проработавшая на заводе 35 лет. — Зимы в те годы были не то, что сейчас, — жуткие морозы. Люки на вагонах застывали, приходилось их ломиком выдалбливать. В силикатном цехе была другая напасть: автоклав как засвистит, хоть уши закрывай».

Эстакада была устроена таким образом, что «люди обезьянками висели, чтобы открыть люки вагонов», сравнивал Илья Нохрин, бывший начальник цеха извести, перед которым в середине 1980-х годов руководством завода была поставлена задача обновить старейшее производство. С этого инженерного сооружения и начали модернизацию. По проекту, подготовленному с помощью завода им. Ленина (ныне — «Мотовилихинские заводы»), наиболее близкого и массового потребителя извести, новый шихтовый двор был удлинён, созданы переходные площадки между пролётами, появилась возможность быстрого оборота вагонов и ускорения разгрузочных операций. Новая эстакада была построена хозяйственным способом, без остановки производства. Кроме того, были приобретены вибрационные машины, которые позволили быстрее разгружать-загружать вагоны.

В конце 1980-х годов на угольных шахтах Советского Союза, находившегося на последнем рубеже своего существования, начались забастовки и стачки, возникли перебои с поставками. Руководство завода было крайне обеспокоено такой ситуацией и нашло альтернативный вариант стабильного снабжения топливом. Выбор был сделан в пользу природного газа. К тому моменту на нём уже работала заводская котельная, расположенная по соседству с цехом извести, поэтому проложить дополнительную нитку газопровода не стоило больших затрат. Что действительно потребовало серьёзных усилий, так это перенастройка технологической цепочки производства.

Появилась возможность двигаться дальше

Чтобы узнать особенности производства извести, нужно проработать на нём длительное время. Люди, которые настроены на короткое трудоустройство, в принципе здесь не задерживаются. Как вспоминает Владимир Сутоцкий, когда он стал руководителем цеха, в нём работало около 50 человек, многие из которых были близки к пенсионному возрасту, другие его уже достигли, но продолжали трудиться. 20 и более лет работы на одном месте было нормой.

Производство извести — это не только непрерывная работа, но и постоянное обучение. Зачастую люди приходят, что называется, с улицы и приступают к обязанностям загрузчика-выгрузчика. Это первая ступень производственной лестницы, включающая в себя подготовительные работы, загрузку сырья в печь, выгрузку готовой продукции, погрузку в различные виды транспорта. Следующая за ней — обжигальщик, специалист, который следит за режимом обжига и отвечает за то, чтобы на выходе была продукция надлежащего качества.

Голова всегда должна быть включена

В цехе извести работают четыре технологические бригады, сменяющие друг друга. В каждой из них есть бригадир-обжигальщик. Во многих операциях его помощником является загрузчик-выгрузчик: он впитывает знания, набирается опыта и спустя три-четыре-пять лет может заменять обжигальщика. На производстве осознанно выбрали путь, когда в каждой бригаде существует возможность замены в случае непредвиденных обстоятельств. Для этого загрузчики-выгрузчики обучаются и проходят аттестацию в заводских аттестационных комиссиях.

Переход на газовое топливо позволил уменьшить долю ручного труда, оптимизировать количество работников, автоматизировать производственные процессы. Сейчас в цехе извести — 34 человека. Универсальными специалистами, которые могут работать и на других производствах, являются люди, управляющие механизмами: машинист мостового крана, машинист бульдозера, а также сотрудники ремонтных служб.

В конце 1990-х — начале 2000-х годов ПЗСП начал выпускать панели из ячеистого бетона, и это стало очередным вызовом для цеха извести. Характеристики щебня, использовавшегося для производства ранее, не позволяли получать необходимое качество. Кроме того, из-за финансово-экономического кризиса в стране возникли сложности во взаимоотношениях с поставщиками, в том числе по оплате и так далее. Руководство завода было вынуждено искать новых партнёров для поставок сырья. По словам Владимира Сутоцкого, в течение пяти-семи лет перебрали практически все карьеры, расположенные на территории Пермского края, из-за того, что камень везде разный — по физическому и химическому составам — столкнулись с массой проблем. «Пришло понимание, что для разного камня нужны разные режимы обжига. А поскольку завод — это всё-таки не научно-исследовательский институт, то сначала всё опробовали на практике, и только потом начали прорисовывать в голове схему перенастройки технологии», — рассказывает Сутоцкий.

В цехе извести справились и с этой сложной задачей: оперативно адаптировали существующую конструкцию печей для работы в новых условиях.

Карьерные соображения

В 2015 году АО «ПЗСП» приобрело бессрочную лицензию на добычу щебня. В основе этого смелого нестандартного решения лежали чёткий экономический расчёт и стремление усилить свою независимость от внешних факторов. Оба соображения сработали. Щебень из собственного карьера обходится предприятию существенно дешевле и обеспечивает защиту на случай непредсказуемого поведения поставщиков и кризисных явлений.

В 2015 году ПЗСП провёл подготовительные работы, приобрёл оборудование для добычи щебня. На эти цели было направлено около 55 млн руб. В 2016-м предприятие приступило к эксплуатации карьера — по новой уникальной для Пермского края технологии. Особенность применяемого способа заключается в том, что разрушаемая порода загружается в мобильный дробильно-сортировочный комплекс, который подъезжает непосредственно к горному уступу. Оптимизация технологического процесса за счёт исключения из него операций загрузки и перевозки горной массы, присущих классической схеме добычи, распространённой в России, позволяет снизить стоимость продукции.

По итогам 2017 года в Большом Логу было добыто 150 тыс. тонн камня, из них около 65 тыс. тонн отгружено на завод, остальной объём — «Торговому дому ПЗСП» для продажи на рынке. В настоящее время работа на карьере ведётся круглосуточно, он вышел на максимальные параметры добычи и производительность, рассказал его руководитель Алексей Жмаев.

Условия труда на карьере достаточно суровые. Целый день необходимо находиться на открытой местности: под ярким солнцем, дождём или в мороз. Ближайший населённый пункт расположен в 5 км. В общем, не каждый выдержит, здесь могут работать только выносливые и целеустремлённые люди. На карьере нет главных и второстепенных специалистов, подчёркивает Алексей Жмаев: важен коллективный труд и ответственность. Сам он никогда раньше не занимался горным делом, поэтому приходится постоянно получать новые знания и навыки.

Горное дело — особое мастерство

В планах ПЗСП — организовать железнодорожные отгрузки щебня с карьера и выйти на рынки других регионов.