55 лет развития

История ПЗСП длиной 55 лет — это история непрерывного развития. На первый взгляд звучит банально. Но, если рассмотреть эту «банальность» сквозь призму всей истории страны на протяжении этих лет, станет ясно, каким титаническим трудом даётся каждый шаг вперёд всем, кто посвятил свою жизнь производству, то есть — созиданию. Подробнее
Избранное (0)

На все руки мастера

Заводские рационализаторы

Формально ремонтно-механический цех (РМЦ) является вспомогательным подразделением ПЗСП. В действительности он выполняет функции одного из главных жизнеобеспечивающих органов заводского организма.

С того самого момента, как идея строительства завода начала воплощаться в жизнь, возникли серьёзные расхождения между задуманным и реализуемым. В том числе по части обеспечения нового производства необходимым оборудованием. На разработку, изготовление и поставку машин и агрегатов, как правило, требовалось значительно больше времени, чем закладывалось в проектный план. А когда техника наконец поступала, обнаруживалась масса недочётов, недоделок, нестыковок и прочих изъянов, мешавших запустить нормальный технологический процесс. С большинством проблем разбирались на месте.

«Делать собственными силами» — одна из самых часто употребляемых на ПЗСП фраз. Можно сказать, девиз предприятия. А РМЦ — один из лидеров по внедрению новаторских технологий и изготовлению нестандартного оборудования.

Самым значительным достижением новейшей истории цеха стало строительство в 2010 году нового пристроя, где было размещено производство металлических дверей, склад и участок гидравлики. «Это моя гордость», — признаётся Владимир Зырянов, возглавлявший РМЦ в тот период.

Мы создали гибрид


Владимир Зырянов, главный механик ПЗСП:
— Всё оборудование, за исключением гильотины и гибочного станка фирмы Safan, мы сделали своими руками. Ездили по разным предприятиям, чтобы познакомиться с тем, как устроено такое производство. В итоге создали гибрид: что-то понравилось в одном месте, что-то в другом, что-то в третьем. Автоматику всю придумали и сделали сами.

На станочном участке также была проведена реконструкция с обновлением производственного помещения и оборудования.

После перехода на должность главного механика ПЗСП Владимир Зырянов отвечает за то, чтобы производственное оборудование во всех заводских цехах находилось в нормативном состоянии и исправно работало. Эту задачу он решает вместе с инженером отдела Кариной Трегубовой.

Мечта Зырянова — построить ещё один пролёт в РМЦ для изготовления крупных металлоконструкций, таких как бортоснастка. С таким предложением он вышел к Николаю Дёмкину пять лет назад, однако кризис пока не позволяет реализовать планы. «Но мы не унываем, — оптимистично заявляет Владимир Николаевич. — Начальники цехов, механики — люди, воспитанные, как Павка Корчагин, и привыкшие работать в сложных условиях. На таких ребятах завод и держится».

Александр Калашников был заместителем Владимира Зырянова, а в 2015 году, когда тот стал главным механиком ПЗСП, перешёл на должность начальника РМЦ.

Обещания выполняются!


Александр Калашников, начальник РМЦ:
— Я устроился на ПЗСП в 1991 году механиком-энергетиком в цех плитки, в 2002-м перешёл в РМЦ заместителем начальника, с 2015-го — начальник. Основным стимулом для прихода на завод было получение жилья. Тогда строилась малосемейка, и Николай Иванович Дёмкин пообещал сразу после сдачи предоставить мне комнату. Обещание своё он выполнил.

Работники РМЦ — не только мастера на все руки (почти любой механизм до ума доведут и новый изобретут), но и люди с активной жизненной позицией. В заводской спартакиаде 2017 года команда РМЦ заняла первое место в турнире по настольному теннису и в дартсе.

Цех на колёсах

Транспортный цех — второе по численности работников структурное подразделение ПЗСП. Больше людей занято только на Производстве №1. Фактически на каждого сотрудника цеха приходится по единице техники. А уж по динамике и скорости протекания жизни с транспортниками не сравнится никто.

Первый опыт существования транспортного цеха в статусе автономного подразделения предприятия длился всего три года. Организованный в июне 1967-го по приказу заводского руководства, с 1 января 1970-го он был включён в состав известкового цеха, на долю которого тогда приходилась большая часть грузоперевозок. Ежедневно доставлялись шесть-семь вагонов известняка, три-четыре вагона угля. Для того чтобы передвинуть на заводских путях какой-нибудь вагон, приходилось ждать по двое суток локомотив от железнодорожников. Изменить ситуацию можно было единственным способом — приобрести собственный тепловоз, что и было сделано в начале 1970-х. С тех пор принцип «решать самим, куда и когда двигаться» возведён в приоритет.

В собственности ПЗСП 120 единиц техники


Виктор Коротаев, начальник транспортного цеха:
— Я на ПЗСП с 1999 года. Пришёл слесарем в транспортный цех. В нём на тот момент было 57 машин. Сейчас в собственности ПЗСП 120 единиц техники. Прежде всего, это спецтранспорт для перевозки железобетонных конструкций: панелевозы, стеновозы, широковозы. Есть самосвалы для доставки щебня, песка, гравия, автокраны, автовышка. А также 18 прицепов.

Разнообразие видов и количество единиц техники росло прямо пропорционально расширению номенклатуры выпускаемой ПЗСП продукции и увеличению объёмов жилищного строительства. С пуском производства тяжёлого бетона вновь встал вопрос о выделении автомобильного транспорта в самостоятельное подразделение, что и было сделано в начале 1990-х годов. С 1995-го весь объём заводских перевозок осуществляется собственным транспортом. Кроме того, ПЗСП предоставляет услуги по поставке продукции клиентам, в том числе в другие города.

Обслуживанием техники на ПЗСП также занимаются сами. «Немецкую, китайскую, японскую технику ремонтируем, — рассказывает Виктор Коротаев, — не говоря уж об отечественной». Численность работников транспортного цеха достигает 140 человек. В 2005 году машины начали оснащать спутниковыми навигационными системами, что позволяет своевременно выявлять внутрисменные простои транспорта под погрузкой-разгрузкой и устранять их. С 2012-го с помощью специальных датчиков осуществляется контроль за расходом топлива.

«Работа в цехе очень специфичная, — говорит Константин Чернопазов, инженер по безопасности дорожного движения. — Это только кажется, что всё просто: завели, сели, поехали. На производстве всё медленнее меняется, чем у нас. Сегодня выходит одно положение, завтра другое, послезавтра третье. То оснастить машину одним оборудованием, то страховки изменить, то техосмотр провести. Постоянно приходится следить за ситуацией и подстраиваться под новые обстоятельства. Много времени занимает ведение документооборота в программе 1С».

Случай сработал!


Константин Чернопазов, инженер по безопасности дорожного движения:
— Я окончил учёбу в разгар кризиса 2009 года. Надо на работу устраиваться, а везде сокращения. Жил в то время на Железнодорожном и частенько выходил на Пролетарке, чтоб узнать, не нужен ли сотрудник на ПЗСП. Полагался на случай, и однажды он сработал. Очень был этому рад. Здесь хороший коллектив, меня сразу приняли, с пониманием относились к ошибкам, которые допускал первое время, поручили общественную работу, в которую я быстро втянулся. Мы создали команду транспортного цеха для участия в заводских спартакиадах. Самому пришлось освоить практически все виды спорта.

Спортивные и общественные мероприятия сближают людей в коллективе, позволяют лучше узнать друг друга во внерабочее время. «Это реальная отдушина!» — одновременно говорят Виктор Коротаев и Константин Чернопазов.

Легендой транспортного цеха является экипаж Алексея Кузнецова и Сергея Валеева, покоривших в 2006 году «Уральский ухаб». Участие в этих соревнованиях они впервые приняли в 2001-м и упорно шли к победе.

По инициативе Константина Чернопазова среди работников транспортного цеха ежегодно проводится конкурс профмастерства.

Здесь все друг друга знают


Константин Чернопазов:
—   От людей поступало много жалоб на то, что на территорию завода заезжают посторонние и, не сбавляя скорости, гонят на машинах. Свои так не поступают. Здесь все друг друга знают, уступают дорогу. Пришлось устанавливать знаки дорожного движения.

ПЗСП — это город в городе, со своими зданиями, сооружениями, инженерной и социальной инфраструктурой, дорожной сетью и организацией движения. Сформировалась даже собственная цеховая идентичность и традиции.

Столярство в удовольствие

В 2001 году на месте старого столярного цеха было построено новое производственное здание. Наряду с расширением площадей были внедрены современные технологии и увеличена номенклатура выпускаемой продукции. Неизменным осталось одно — ориентация на высокое качество.

«Новое время ставило перед руководством завода новые задачи, для решения которых требовалось совершенствовать существующие производства. В том числе возникла необходимость развития столярного цеха», — поясняет Александр Нохрин, возглавляющий его с 2005 года.

Столярный цех представляет собой единое пространство, которое разделено на несколько зон в соответствии с производственной специализацией.

У древесинного бруска бывают разные дефекты: сучки, трещины, смоляные карманы и прочие. Их устранением заняты женщины, работающие на участке станочников.

Участок отделки изделий из древесины — покрасочное отделение условно отделено от столярного цеха, поясняет Александр Нохрин.

Одним из новых направлений является производство межкомнатных дверей. Линия по производству дверей, состоящих частично из массива, частично из листовых материалов, была смонтирована, налажена и в апреле 2018 года запущена в эксплуатацию. Первая партия дверей была поставлена на объект, расположенный по адресу: ул. Судозаводская, 17. В перспективе рассматривается возможность увеличения объёма производства продукции и её реализации на рынке.

До 2005 года в столярном цехе было налажено серийное производство деревянных окон, теперь они выпускаются лишь по частным заявкам. Индивидуальный подход к клиентам — ещё одна фирменная особенность ПЗСП наряду с принципом «делать собственными силами».

В столярном цехе производятся прокладочные и погонажные изделия, поддоны, средства, необходимые для внутризаводского строительства и отделки, защитные экраны для радиаторов, упаковка для цеха изделий из стекла.

По индивидуальным заказам производится деревянная мебель. Вся мебель, которая стоит в кабинете начальника столярного цеха, спроектирована Александром Нохриным и изготовлена здесь же, в цехе. Столярное дело — работа, которая доставляет удовольствие, признаётся он.

Исключительный каркас

В 1969 году в составе завода было три основных цеха: силикатных панелей, по производству извести и арматурный. Представить себе железобетонное изделие без металлического каркаса невозможно!

Арматурный цех обеспечивает своей продукцией производства №1 и №2, участок плитки, все строительные объекты ПЗСП. Максимальная производительность до 450 тонн различных конструкций в месяц. Труд в цехе довольно монотонный, требующий сосредоточенности и терпения. Неудивительно, что здесь занято много женщин. Часто они совмещают профессии сварщиц и крановщиц.

Некоторые профессии в арматурном цехе уникальны не только в рамках предприятия, но и в масштабах города. Самая редкая из них — металлизатор. Найти человека с улицы невозможно. Как правило, этой специальности обучают людей, продемонстрировавших высокую квалификацию на других производственных операциях. Эффективной является система наставничества, созданная на ПЗСП. Теоретические аспекты профессии новичкам поясняют в учебном центре по переподготовке кадров, а тонкости процесса металлизации (расплавки одного металла и нанесения антикоррозионного покрытия на другой) и настройки необходимого оборудования — прямо на месте.

Сварщик арматурных сеток и каркасов, сварщик под слоем флюса — таких профессий также нет больше нигде на заводе, кроме как в арматурном цехе.

Уникальны в своём роде специалисты, которые занимаются обслуживанием оборудования: начиная с механика-энергетика, заканчивая слесарем-электромонтёром.

Почти всему, что знаю, я научился здесь


Вячеслав Попов, электрик:
— В арматурном цехе огромное количество единиц различного оборудования. Есть электромеханическое, электропневматическое и гидравлическое. При этом специалистов по гидравлике всего двое на весь завод, и оба они работают в РМЦ: инженер-гидравлик и слесарь-гидравлик Андрей Барбасов. Для работы на таком оборудовании необходимо обладать знаниями во многих областях. Почти всему, что знаю, я научился здесь. Когда пришёл работать в цех, здесь трудились другие электрики, они объясняли мне, что к чему.

По большому счёту всё оборудование в цехе уникальное


Александр Гилёв:
— Моя первая встреча с заводом состоялась в 2001 году во время ознакомительной университетской практики. В 2004-м пришёл сюда на производственную практику, попал на второе производство. После этого был приглашён работать. В 2005 году стал мастером второго производства, в 2006-м переведён заместителем начальника по технологии для решения задачи по оперативному внедрению в производство новой серии 16-этажных домов из сборно-монолитного каркаса (застроен квартал на улице Островского). Координировал деятельность отдела главного технолога, РМЦ для блага второго производства. В 2010 году мне предложили возглавить арматурный цех. По большому счёту, всё оборудование в цехе уникальное. Так, сначала у нас был стандартный станок, потом мы приобрели аналогичное оборудование, но с другими комплектующими серпуховского производства. Я сам ездил в Серпухов, смотрел, как устроена конструкция, как она эксплуатируется, давал техзадание для изготовления оборудования специально для нашего цеха.

При выделении финансовых ресурсов оборудование реконструируется ежегодно. Если раньше вся пневматика была советского производства и не особо надёжная, то теперь она по большей части обновлена за счёт зарубежного и современного российского программного обеспечения. Одно из последних приобретений в арматурном цехе — правильно-отрезной станок по протяжке, выполняющий сразу две операции и позволивший сократить трудоёмкость изготовления изделий.

В 2010-е годы в арматурном цехе также была заменена гильотина, приобретён новый металлизатор, отрезной дисковый станок, комбинированные ножницы.

Жизнь арматурного цеха протекает в едином заводском ритме. Здесь не только решают производственные задачи, но и занимаются спортом, общественной и культурной деятельностью. И не унывают во все времена!

От плиты к бордюру

На строительном рынке Прикамья ПЗСП традиционно играет роль законодателя мод. В 1969 году на заводе было запущено производство фасадной плитки из мелкозернистого бетона. Прорывная технология облицовки позволила придавать зданиям современный и эстетичный вид.

В ассортименте участка значилось 12 наименований стандартной фасадной плитки и несколько видов нестандартной. Разнообразие достигалось за счёт игры форм и цвета.

К началу 1980-х годов фасадная плитка утратила свою актуальность в связи с появлением множества других облицовочных материалов. Тогда руководство завода приняло решение перепрофилировать производство на выпуск тротуарной плитки. В 1985 году началось строительство нового цеха, и в начале 1990-х была получена первая продукция. 

Александр Сорока, возглавлявший тогда цех плитки, вспоминал, что многое оборудование изобретали сами: «Например, у нас здесь стояла без движения транспортёрная линия. Чтобы её запустить, мы даже ездили в командировку в Тулу — посмотреть, как подобный механизм работает там. Но оказалось, что на самом деле и там ничего не работало вообще. Мы приехали и уехали. И сами всё смогли запустить, эта линия 12 лет функционировала, пока была нужна».

В середине 2000-х цех плитки начал постепенно переходить на производство изделий из тяжёлого бетона и к 2010-му завершил процесс. Причём пропарочные камеры собирали сами ИТР.

Перемены сложно дались


Александр Власов, начальник участка плитки:
— На участок плитки я пришёл в 2003 году. В это время экономические службы провели расчёты и сделали вывод о целесообразности перехода на другую технологию. Конвейерную линию по производству фасадной плитки полностью демонтировали, на её место установили оборудование для изготовления бордюров, лотков ливневой канализации, канализационных колец и других доборных изделий. Ребятам эти перемены очень сложно дались. За 10–15 лет они настолько привыкли выполнять одну и ту же работу, что перестроиться было непросто. Я им выдаю задание изделия из тяжёлого бетона делать, спускаюсь в цех — а они опять плитку формуют. На адаптацию ушло два-три года. На участке плитки работают 13 человек. Костяк коллектива — настоящие аксакалы.

Всё лопатами, руками да ногами делали


Александр Сорока:
— Я пришёл на завод в ремстройгруппу после армии в 1973 году. Думал, поработаю немного, а потом выучусь и уйду на другую работу, геологом хотел стать. Но поработал-поработал тут и решил остаться. Сначала был формовщиком, потом бригадиром, потом мастером, потом опять рабочим — в другом цехе. И снова мастером, потом начальником цеха. А потом снова мастером, но на пенсии уже. Изготавливали облицовочную плитку для многоэтажек. Из белого цемента, например. Напротив ипподрома по шоссе Космонавтов стоят девятиэтажки — они вот такой плиткой облицованы. Основная технология производства плитки заключалась в ручной работе. Всё лопатами, руками да ногами делали — больше нечем. Даже гружённые плиткой тележки, которые на отгрузку возили, толкали вручную: плечами, руками, ногами. Раньше регулярно заводчан отправляли в колхоз под Менделеево. Но я только один раз ездил: сено скосил и обратно. В комплектации участвовал.

На таких людях заводы Урала держатся


Александр Власов:
— На таких людях, как Александр Савельевич Сорока, Якуб Мураталиевич Мередов, держатся заводы Урала. Они — настоящие работяги, продолжающие трудиться, несмотря на пенсионный возраст. Люди слова: сказал — сделал. Супруга Александра Савельевича раньше тоже работала на заводе. В нашем цехе работают брат и племянник Якуба Мураталиевича. На первом и втором производствах работают Мередовы. Целая династия.

Технологии во все времена

Коллектив отдела главного технолога под руководством Юрия Сахарникова — сплочённая команда из девяти человек. Большинство специалистов — инженеры-технологи с дипломом строительного факультета ПНИПУ, работают по 10–12 лет. Подразделение отвечает за внедрение новых и поддержание существующих технологий на ПЗСП.

Уникальность ПЗСП заключается в том, что он производит очень широкую номенклатуру изделий. «Мастера на все руки! — говорит Юрий Сахарников и шутит: — Нам бы ещё поставить станочек для выпуска обоев, цементный заводик, и всё». На каждом производстве есть свой технолог.

Последние 13 лет Юрий Сахарников был председателем государственной аккредитационной комиссии по специальности «ПСК» в ПНИПУ, поэтому имел возможность лично отбирать лучшие кадры на завод. Присматривал толковых студентов, приглашал их на практику в свой отдел и сопровождал. «У меня два отличных зама: Алексей Бессонов и Михаил Садилов, — с гордостью отмечает Юрий Валентинович. — Разбираются во всём».

Что означает иметь хорошего наставника, Сахарникову известно не понаслышке. Он и сам после окончания политеха прошёл заводскую школу.

Учились мы больше на заводе


Юрий Сахарников, главный технолог ПЗСП:
— Я пришёл из политеха мастером на Производство №2, как раз оно появилось. Сначала был мастером БСО — бетонно-смесительного отделения, потом на пролёте, потом стал технологом цеха, потом начальником цеха, заместителем главного технолога и главным технологом. 12 января 2018 года исполнилось 25 лет, как работаю в этой должности.

Получив распределение на завод, знал, куда попаду. Практику проходил у главного инженера Александра Сергеевича Иванова. Когда пришёл к нему после окончания, он говорит: «Ну, что? Получил диплом?». Я: «Получил». Он: «Иди учись». Действительно, так. То, что дают в университете, — теория, причём не сильно соответствующая практике. Учились мы больше здесь. Начальником цеха Владимир Шорин был, когда я пришёл, он меня направлял.

Самым значимым технологическим прорывом в истории завода Юрий Сахарников считает строительство второго производства.

Ночью на смену выходила бригада ИТР


Юрий Сахарников:
— Мы стали выпускать полный комплект жилых домов серии «Э-600». Особые сложности возникли при настройке оборудования по производству плит пустотного настила. Чтобы выяснить, в чём заключаются проблемы, ночью на смену выходила бригада ИТР: мастера и технологи. В итоге конвейерную линию запустили в несколько упрощённом виде, потому что некоторые единицы оборудования так и не смогли заставить работать. Думаю, недочёты были допущены ещё на стадии изготовления техники, образцом для которой было взято немецкое оборудование. В частности, плохо скопирована была установка распалубки.

Несмотря на трудности, пуск Производства №2 позволил увеличить объёмы производства и начать новую главу в истории завода.


АО «ПЗСП» Контакты:
Адрес: Докучаева, 31 614000 Пермь,
Телефон:+7 (342) 255-30-44, Электронная почта: crm@pzsp.ru