Специалистами ОАО «ПЗСП» спроектирована, произведена и налажена высокотехнологичная линия по производству газобетонных блоков. В настоящее время ПЗСП является обладателем современной, высокопроизводительной технологии производства газобетонных блоков автоклавного производства, а с помощью надежных местных изготовителей оборудования способен наладить производство и поставку линий во все регионы России. И не только.

Общая информация по автоклавному газобетону

Рост цен на энергоносители, а также поиск экологически чистых материалов приводит строителей по всему миру к использованию автоклавного газобетона — современного, экологичного, энергоэффективного материала. Газобетон — это искусственный каменный пористый материал, основными компонентами для изготовления которого являются песок, вода и известь. Газообразующая добавка при реакции с этими элементами создает пористую структуру. Благодаря автоклавной обработке при температуре +180 °С и давлении до 14 бар повышается прочность материала и в несколько раз уменьшается усадка

Высокая энергоэффективность газобетона объясняется тем, что теплопроводность конструкционно-теплоизоляционного газобетона в 3–4 раза меньше, чем кирпича и керамзитобетона, его можно использовать в однослойных ограждающих конструкциях во всех климатических зонах. По теплотехническим показателям такие наружные стены соответствует новым нормативным требованиям энергосбережения во вновь возводимых зданиях, что позволяет сократить массу стен в 2–4 раза и снизить трудозатраты при их устройстве в 2 раза. Сам автоклавный газосиликат (газобетон) обладает уникальными свойствами, благодаря высокой пористости и используемым для производства газобетонных изделий экологически чистых материалов, поэтому в шкале комфортности строительных материалов он занимает второе место после дерева.

Рисунок 1. Сравнение коэффициента теплопроводности некоторых видов материалов в сухоим состоянии, λ, Вт/м·К

Газобетон имеет самое широкое применение в современном мире — от строительства небольших построек, бань и гаражей, до возведения монументальных коттеджей и высотных монолитно-каркасных строений с неограниченной этажностью (при применении газобетона для возведения ненесущих стен). Кроме того, газобетон применяется для тепловой санации зданий, надстройки существующих строений и на многих других направлениях.

Все это позволяет говорить о том, что спрос на изделия из газобетона в России и за ее пределами находится на начальном уровне. Для удовлетворения полного спроса, необходимо строительство заводов и цехов по производству автоклавного газобетона во всех регионах.

Производство автоклавного газобетона на линии СОТАБЛОК ПЗСП: технологии и преимущества

Производство автоклавного газобетона обладает множеством преимуществ по сравнению с производством других строительных материалов. Так, сырье для его производства (вода, песок, известь, цемент) широко распространено и является экологически чистым. Расход сырьевых материалов на единицу продукции сравнительно невелик, что обеспечивает минимальную материалоемкость производства. Энергоемкость производства автоклавного газобетона более чем в два раза ниже, чем энергоемкость производства керамического кирпича — а это означает расход тепловой и электрической энергии, а также уменьшает выброс в атмосферу окисей углерода.

Рисунок 2. Затраты энергетических ресурсов на производство 1 м³ строительных изделий

Газобетон автоклавного способа изготовления производится из смеси природных сырьевых материалов: песка, цемента, негашеной извести, воды и небольшого количества алюминиевой пудры.

В результате химической реакции извести и алюминиевой пудры смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом. Можно выделить следующие основные этапы производства автоклавного газобетона:

Рисунок 3. Примерная долевая потребность в основных сырьевых материалах (без воды) для производства автоклавного газобетона

Приготовление смеси

Приготовление смеси осуществляется в автоматическом режиме. Компоненты в заданной пропорции подаются в смеситель, где перемешиваются по заданной программе до консистенции свободно льющейся сметаны.

Заливка форм и формирование массива

Готовая смесь выгружается в формы, заполняя их примерно наполовину. Одновременно форма со смесью подвергается ударным воздействиям, для улучшения строения пористой структуры. Известь начинает гаситься, выделяя тепло, — за полтора часа температура смеси доходит до 80 градусов Цельсия. Алюминий взаимодействует с известью, выделяется свободный водород, и он поднимает эту смесь, которая полностью заполняет форму. Цемент под воздействием высокой температуры начинает схватываться; сферические ячейки, образованные свободным водородом, превращаются в заполненные воздухом поры (готовый продукт на 80% состоит из мелких пор диаметром от 1, 5 до 3 мм). Структурная пористость газобетонных блоков обусловлена строго выдержанной технологией, и автоматизацией процесса.

Затвердевание смеси

После того, как массив поднимется, он подвергается предварительному твердению для достижения прочности, необходимой для резки.
Резка массива на изделия

После предварительного затвердевания линия распалубливает сборную форму, и уже застывший, но еще достаточно мягкий массив ячеистого бетона режется горизонтально и вертикально тонкими струнами на блоки.

Пропарка изделий в автоклаве

Затем разрезанный массив помещается в автоклав, там происходит термовлажностная обработка при температуре 190 С и давлении пара 12 атмосфер. Под воздействием этих факторов образуются минералы, обеспечивающие прочность ячеистого бетона.

Следует отметить, что использование управляемого автоклавного процесса дает возможность получить бетон с заданным необходимым уровнем свойств. Причем эти характеристики будут одинаковыми в любой из точек готового изделия. Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной ее смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +190 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал — тоберморит. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка.

За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и повышенную морозостойкость. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с высокой прочностью.
Технологическая линия «Сотаблок» производительностью 255 м³/сутки (90 000 м³/год)

Рисунок 4. Схема технологической линии

Рисунок 5. Тепловая камера

Рисунок 6. Вид на отделение резки

Рисунок 7. Кантователь № 1: съем формы с массива

Рисунок 8. Кантователь № 2: поворот массива в горизонтальное положение

Рисунок 9. Перекладчик

Рисунок 10. Патент на изобретение

Видео работы линии СОТАБЛОК ПЗСП